相談11●コストダウンにつながる設計変更提案がほしい

今回は設計開発部門等で量産品のコストダウンに取組んでおられる担当者様への参考情報として、設計変更によるコストダウンの成功事例についてお話ししたいと思います。




■ 《お客様の問題点》


R社様は、あらゆるガス機器の設計から製造、販売までをトータルに提供されている、我が国有数のガス機器メーカー様です。
そのR社様の購買ご担当者様から、弊社へ次のようなご相談のメールをいただきました。



■ 【質問】


「現在、当社が受注している真鍮鍛造部品(大量生産品)をモデルチェンジし、大幅にコストダウンしたいのですが、設計段階で良い提案をもらえませんか?」


R社様とはこれまで長年お付き合いいただき、多数ご提案させていただきましたが、今回のように開発初期の段階から、設計途中の切削加工図面を基にVE提案をさせていただくのは初めてのことでした。

早速、ご提示いただいた仮の加工図面を基に、弊社にて大幅なコストダウンを実現する鍛造設計図を作成し、R社技術開発及び設計ご担当者を訪問しました。



■ 《弊社からの提案とコストダウン効果》


まず、製品フランジ形状を変更することで、鍛造生産性及び品質を向上させました。また、鍛造穴あけ部分を従来比約2倍の深さまで伸長させることで、削り代を減らすことに成功、省切削・省材料を実現しました。


弊社にて設計変更を行った鍛造品

しかし、この深穴あけは、弊社としても前例のない深さで、技術的に困難を窮めました。穴あけピン表面にコーティング処理を行うことで摩擦抵抗を最小化するなど、数ヶ月間の基礎実験を重ねた末、鍛造量産化が可能になりました。


さらに、弊社が現在受注している量産中の類似部品についても、今回開発した新形状をご提案したところ、採用が決定。生産数増加による量産効果も加わって、トータルでは現行量産品比・約17%のコストダウンを実現することができました。


設計変更によるコストダウン 事例

そして、ワンチャックで全工程加工できるようになり、加工部門の方々からも、
「驚くほど生産性が向上した」
と光栄なお言葉を頂戴するなど、大きな成果を挙げた成功事例となりました。



こちらの取組みの詳細につきましては、白光金属工業までお気軽にお問い合せください。貴社の課題解決へ向け誠心誠意アドバイスをさせていただきます。


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