相談10●鍛造化により、ロストワックス品の「ス」をなくしたい

今回は、ロストワックス品を鍛造化することで、品質特性を向上させた事例について、お話ししたいと思います。




■ 《お客様の問題点》


E社様は、給水設備機器の設計から製造・販売までを一貫して手がけておられる、日本有数のメーカー様です。
そのE社の設計開発ご担当者様から、弊社へ次のようなご相談メールをいただきました。



■ 【質問】


「現在、外注加工業者からSUSロストワックス品を購入していますが、鋳造に付きものの『ス』の発生により多数の不適合が発生しています。この問題を、鍛造工法に転換することで解決することはできませんか?」


鋳造工程で発生する「ス」

確かに鍛造に替えれば「ス」の問題はなくなりますが、現行のSUS材のままでは、コストアップになってしまいます。そこで、E社様から送っていただいた図面と現物を検討したところ、材料を真鍮特殊材に替えて鍛造化すれば、コストを抑えられる可能性があると分かりました。


そのことをご担当者様へお伝えすると、早速、弊社へご来社いただき、詳細をお話していただきました。

「不適合は、最終のアッセンブリ工程で行うリークテストにより発見されている」とのこと。多い時は約10%が不適合となっており、それまでの工程が全てムダとなるため、大きな損金が発生していました。さらに、生産計画や納期への対応にも、頭を悩ませておられました。



■ 《弊社からの提案とコストダウン効果》


まずは、弊社にて、鍛造可能な形状に変更して鍛造設計図を作成しました。 E社様のご要望にお応えし、一部「抜き勾配なし」「角Rなし」という、過去に経験したことのない精密加工を求められる鍛造形状となりました。


弊社にて設計した鍛造形状

また、今回はSUSに匹敵する高強度な真鍮特殊材を採用したため、通常の熱間鍛造における加熱温度の約半分という、異例の低温で鍛造する必要がありました。


そこで、摩擦を抑えるため、金型の表面をピカピカの鏡面になるまで研磨。鍛造中はセンサーによる温度測定と微妙な調整により金型及び材料を一定温度に維持できる工法の開発に取り組みました。そして、基礎実験を数ヶ月重ねた末、ようやく鍛造による量産を実現しました。



結果、最終工程での「ス」は皆無となり、全品良品化に成功。さらに、100分の2ミリの外径精度と、一部「抜き勾配なし」「角Rなし」の高精度加工を達成することができました。


担当者様からは、
「品質が安定したことにより、生産計画通りに製造を進めることができ、お客様への納期遵守も容易となりました」
と、喜びの声を頂戴した事例となります。


なお、ロストワックス品をSUS鍛造品に切替えた場合、通常は約1.5倍以上の製品単価となりますが、今回は鍛造形状の提案により切削加工を1工程削減できたことと、SUS材から真鍮特殊材に切替えたことにより、材料費を削減でき、鍛造化の価格上昇分を抑えることにも成功しました。



こちらの取組みの詳細につきましては、白光金属工業までお気軽にお問い合せください。貴社の課題解決へ向け誠心誠意アドバイスをさせていただきます。


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